党的二十大报告提出，加快发展数字经济，促进数字经济和实体经济深度融合，打造具有国际竞争力的数字产业集群。在新一轮科技革命和产业变革浪潮下，平高立足装备制造优势，持续推进智能化改造数字化转型 (简称“智改数转”)，利用数字技术推动公司提升效率效益，有力推动了公司加快形成新质生产力。期间，“智改数转”工作成效显著，涌现出了一大批优秀案例......

平高集团运检服务/电力检修

01、高压开关设备数智化运维检修解决方案

为实现数据驱动的高压开关设备数智化运维检修新模式，运检服务/电力检修专注于数字孪生、设备状态检修决策平台等软件平台的集成开发及应用、核心零部件数智化集成研发、数智化产品技术营销等，提升设备智能分析与状态评价能力，推进高压开关设备运检作业模式升级，致力于打造具有平高特色的新型数智经济产品生态。

改造成果

完成GIS、敞开开关、穿墙套管三大设备状态检修决策平台、设备状态辅助识别平台在3座换流站试点应用，在5座示范站进行推广应用，并将陆续在全网十余座数字换流站进行应用。

完成边缘物联代理、人工智能、无线传感、X光探伤机器人等新业务产品的集成研发。完成数智化产品柔性团队组建，为数智化产品应用场景的设计提供支撑。

平高集团信息科技公司

02、产品试验数字化项目

信息科技公司积极响应公司加快推动数智升级和深化提质增效行动的要求，助力生产提质增效，对车间试验设备联网进行数据采集。利用信息化系统对数据采集结果进行解析处理，并与MES系统进行集成，实现产品试验数据信息化管理，实现了在线试验操作替代传统手工记录，产品检查卡、合格证自动生成和导出，解决了手动制作信息缺失、缺少电子存档的弊端。

建设成果

完成了系统建设，实现了在线试验操作，检查卡自动生成和导出，相关单位生产效率提升20%。

完成了设备改造，实现了试验设备接入到系统，并对其进行信息化管理，关键设备联网率提升至65%。

完成了与MES集成，接收来自MES的订单信息，并把相应的部件或间隔试验结果传递到MES系统相应的试验流程中，试验数据多层备份存档，支持查询溯源。

平高电气超特高压事业部

03、平高电气超特高压事业部超高压精益数智产线建设

2022年以来，平高电气超特高压事业部按整体策划、试点先行、分步实施思路开展智能制造转型升级，着力解决现行人工装配质量稳定性风险高、效率低、可追溯性差等问题，推进提质增效。项目共分三期，一期完成精益产线规划及数据采集、智能工位试点；二期完成装配、质量、试验信息集成及智能装配产线试点；最后建成资源状态自动分析、自动排产、智能化装配装检一体的超高压GIS全工序柔性、“数智”产线。

改造成果

已初步完成项目一期建设：

完成330/550节拍化连续流轨道总装、试验产线建设，装配试验能力提升33%，节约总装车间面积约25%。

完成隔离开关物流路线优化，建设智能物流转运系统，转运效率提高60%。

完成装配关键参数监测及试验数据采集建设，开展MES深化应用，打破现有数据孤岛，装配各区域洁净度、气体处理、试验全流程智能监测，装配、质量、试验信息统一集成。

平高电气组合电器事业部

04、126产线隔离开关装配流水线智能化改造项目

为响应公司“精益平高、数字平高”战略，提升装配产线智能化、数字化水平，推进“平高精益智造”生态链建设，2022年开始，组合电器事业部以智能设计、智能管理、智能生产、智能运维为基础，实施自动化输送线建设、配备自动拧紧装置、电子检查卡全面应用，着力解决人工装配生产小批量、产品装配整体自动化水平、数据收集信息化水平不高等问题，逐步实现全价值链智能化装配。

改造成果

完成智能生产管理场景建设，结合精益生产的配餐模式、工位制及数据采集需求进行MES系统的拓展应用，工序流转路径更加清晰，生产效率提升23.3%。

完成管理场景建设，配置具备数据传输功能的生产过程测量设备及出厂试验设备，实现制造过程质量数据及出厂试验数据自动采集的目标，生产周期缩短13.2%。

完成智能化装配场景建设，配备自动化、智能化装配及转运装置，实现新一代126、轻量化126、无氟环保三种产品三工位隔离开关半自动化装配，在制品数量降低16.7%，产品一次提检合格率显著提高。

平高电气高压电器事业部

05、GW4系列隔离开关柔性制造线智能化改造项目

为深入贯彻公司“加快数智升级，深化提质增效行动”的工作部署，平高电气高压电器事业部精心组织、稳步推进生产线转型升级，旨在全面提升隔离开关产线的装检智能化水平，着力解决当前装配流程中存在的生产节拍差、自动化及信息化水平低等突出问题，线体建设方面实现产品装检一体化及GW4系列产品共线生产，数字化方面实现工位与MES系统的实时交互，具备产品信息及出厂检验数据的自动采集与存储功能。

改造成果

完成产品装检一体化流水线建立，流水线集装配、检测工位于一体，生产模式由传统的分散性模式，升级为自动化连续流生产模式，触头插入深度、电阻测量等检测环节由手动式检测优化成工位式自动检测记录。

完成工位扭转自动化及产品信息自动抓取能力建设，流水线通过PLC程序控制实现各工位自动扭转，配备产品信息扫码抓取、检测数据自动上传功能，实现了与MES系统交互完成信息传输存储。

完成作业现场环境有效改善，在GW4系列产品精益产线基础上，建设连续流装检一体生产线，实现连续流、节拍化生产，提升产品周转率，有效完成作业区域面积压减。